专业数控钻孔机 维修有保障 全自动钻孔机 行业经验丰富 数控机床

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　　机床详细介绍

　　一、机床用途

　　多米机械所研发制造的这款全自动钻孔机，型号被命名为DNC-2030DT，可对不同材料/规格的孔进行高速钻孔，加工零件适用性强，灵活度高。

　　二、适用行业

　　DNC-2030DT全自动钻孔机主要应用于五金配件加工行业、钢管、铁管、管道、汽车零部件、健身器材、建筑等行业的中小型板零件、盘形零件、壳体类的加工。具有高精密度、高自动化、高xiao率的性能特点。

　　全自动钻孔机维修的知识介绍

　　ATL语言由CAM软件产生，用来描述刀具运行轨迹的一种说明性语言，并且可在CAM软件里逐行进行加工仿真模拟。NC语言由后置处理器产生，是实际输入机床的加工语言。

　　NC程序也可以直接在全自动钻孔机上编写。主要有G代码(加工代码)，M代码(辅助功能)，T代码(刀具)，S,F(主轴转速和切屑速度)等。实际加工可以有在线加工和普通加工两类。普通加工就是用机床内存中已有的NC程序来进行加工，可以连续加工也可以单步加工。在线加工就是把计算机连接到机床上，直接加工，这种情况下，万一出现意外，很难直接做出反应，只能通过按急停按钮。

　　全自动钻孔机维修主要类型介绍

　　1、 全自动钻孔机发生故障主要类型

　　由于全自动钻孔机是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。

　　(1)系统编程缺陷原因

　　刀具补偿和程序中坐标值输入时漏掉小数点或输错位置。某些数控系统如FANC系统坐标尺寸数据如无小数点时以μm为单位，有小数点以mm为单位，如漏掉小数点或输错位置会使数据错误而发生事故。

　　对刀时刀具号输错或程序坐标原点设定不对。对刀时输错刀号使实际的刀具与刀偏值不匹配，加工中数控系统按照错误的刀偏数据和工件原点来计算加工路径，造成事故发生。

　　程序中换刀点设定不对，或编程时退刀指令输入错误。换刀点设定过近，调用新刀时刀盘旋转，长柄刀具与工件或卡盘相撞。退刀指令有三种路径，先X向再Z向退刀，先Z向再X向退刀或X向同时退刀，退刀指令一般都采取快速移动指令，如果刀尖在工件内部或中途存在干涉，退刀中路径安排错误造成工件报废或发生碰撞。

　　切削量、进给率、转速等参数设置过大或不合理，造成闷车、扎活、打刀等事故。

　　(2)机床机械故障

　　电机出现机械故障，或者由于伺服电机下的接线在操作中被拉断，伺服电机与滚珠丝杠之间连接销钉脱落，使电机与拖板之间移动不同步，或丝杠中有异物(如切屑等)，造成机床两轴中其中一个方向不动或移动缓慢，使机床出现撞车事故。操作时应做到及时调整，注意传动系统发出的异声，发现故障及时处理，机床导轨及丝杠使用完毕应清理干净，定时、定期对车床油路进行检查，确保油路的通畅。

　　加工中对切削量、进给率等参数进行调节后，操作人员未进行仔细观察调试或离开机床，此时若切削中出现异常情况则无法及时处理，造成过载停车，甚至损坏刀具、工件或损伤机床。

　　毛坯尺寸过大时未仔细区分，直接加工造成刀具与工件相撞。工件的毛坯有时会出现外形尺寸偏差较大或形状不规则，尤其是一些气割、锻压下料的毛坯可能会有较大的毛边，锯床下料也可能会过长或端面歪斜，如不区分或加以预先分类规整，直接装夹加工，在切削前的快速定位阶段就会撞上工件或第衣次切削时余量过大引起闷车、过载甚至造成旋转工件脱落飞出的严重后果。

　　液压卡盘使用中压力调节过小或卡爪位置调节不当，工件装夹不牢加工中飞出造成事故。液压卡盘卡爪松夹行程较小只有几毫米，如行程调整不当或遇到个别毛坯外径较小时可能会造成工件看似夹紧，但实际上卡爪已到行程极限，工件并未可靠夹紧，切削中造成工间脱落和飞出。

　　全自动钻孔机在一些特殊情况，需要使用液压卡爪夹持工装夹具或手动卡盘，再用工装或手动卡盘夹持工件，这种形式不仅存在两级夹持的稳定性问题，同时也存在液压卡爪夹持力的是否可靠问题，未进行充分论证和计算情况下应避免使用。